不看短板看長(cháng)板、同一系統也有孤島、每月增加100工時(shí)…看專(zhuān)家分享數字化轉型實(shí)踐經(jīng)驗

借“數字化”轉型，已成為不少寧波傳統制造企業(yè)的共同選擇，但是在實(shí)際操作中，企業(yè)往往存在諸多困惑，甚至無(wú)從下手。

為了幫助制造企業(yè)驅散轉型路上的迷霧，文谷科技攜手華為云寧波沃土工場(chǎng)、東南商報舉辦了《制造企業(yè)數字化轉型的機遇和挑戰》主題分享活動(dòng)。

活動(dòng)邀請到華為云工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)解決方案總監陳棟、文谷科技總經(jīng)理葉朝偉、及來(lái)自成功進(jìn)行數字化轉型企業(yè)的特邀嘉賓樂(lè )女士，共同探討如何抓住數字化轉型的機遇，迎接轉型路上的各種挑戰。

陳棟先生是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)領(lǐng)域的資深專(zhuān)家，依托華為在ICT領(lǐng)域30余年的技術(shù)積累以及自身的實(shí)踐經(jīng)驗，多年致力于企業(yè)數字化轉型工作。他認為，當前工業(yè)企業(yè)發(fā)展面臨著(zhù)共性痛點(diǎn)，一方面是同質(zhì)化競爭嚴重，“大家的生產(chǎn)資料、加工方法，甚至商業(yè)模式都是高度吻合的?！?br style="margin:0px;padding:0px;max-width:100%;box-sizing:border-box !important;overflow-wrap:break-word !important;" />

另一方面，“互聯(lián)網(wǎng)+”正在成為指導百行百業(yè)進(jìn)步的成功方法論，“BAT也好，其他公司也好，大量互聯(lián)網(wǎng)公司的成功經(jīng)驗在不斷沖擊著(zhù)制造業(yè)企業(yè)”。

降本增效及信息化轉型成為很多企業(yè)的突破口。企業(yè)需要“快”，陳棟表示：“這是一個(gè)快魚(yú)吃慢魚(yú)的時(shí)代，企業(yè)要盡可能快地完成產(chǎn)品生命周期的迭代，快速迭代新應用、新功能、新性能，才能在復雜的競爭中脫穎而出?！?/span>

同時(shí)，企業(yè)還要“全”，“企業(yè)和人一樣也有自己的優(yōu)劣勢，‘短板理論’認為最短板是發(fā)展的瓶頸。我們要換一種思路，沿著(zhù)互聯(lián)網(wǎng)+的方式，通過(guò)充分延長(cháng)長(cháng)板去彌補短板，使整體呈現一個(gè)向上的趨勢。”

企業(yè)發(fā)展如何才能又快又全？陳棟是這樣理解的：“如果有一個(gè)平臺可以承載所有的數據，哪里長(cháng)，哪里短，怎么彌補，一目了然。平臺中有統一的業(yè)務(wù)存在、可視化業(yè)務(wù)度量，可以實(shí)現又快又全的業(yè)務(wù)整合?！?strong style="margin:0px;padding:0px;max-width:100%;box-sizing:border-box !important;overflow-wrap:break-word !important;">這個(gè)統一的平臺就是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

企業(yè)把業(yè)務(wù)搬到工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺上，數據落在平臺上，這些數據就夠實(shí)現橫向貫通，橫向貫通之后新的資源池反哺到原有的業(yè)務(wù)系統，新的業(yè)務(wù)系統又沉淀新的數據，孵化出更多的新的應用，從而形成數據循環(huán)。

在統一平臺上打通數據后，企業(yè)可以實(shí)現不同部門(mén)的協(xié)同，減少部門(mén)利益沖突；還可以通過(guò)數據整合，將行業(yè)經(jīng)驗等通過(guò)建模的方式持續優(yōu)化，訓練成核心競爭力。這種競爭能力體現在工藝、流程的持續優(yōu)化，成品質(zhì)量、盈利的持續提升，能耗持續下降。

陳棟還表示，華為在做的就是打造數字化轉型“底座”，但是單有底座是不夠的，還需要一個(gè)窗口讓大家可以認識和了解這個(gè)“底座”；需要一個(gè)通道將這個(gè)“底座”的能力賦能給大家；需要一個(gè)抓手將大家的能力聚合在這個(gè)“底座”之上形成一個(gè)完備的生態(tài)體系。

華為云寧波沃土工場(chǎng)就是這個(gè)窗口，管道和抓手的統一體，她依托于華為沃土計劃，是沃土計劃的全球首個(gè)本地化平臺，服務(wù)寧波本地企業(yè)已一年有余，目前與寧波141家企業(yè)簽訂了服務(wù)合同，另外為60余家寧波企業(yè)提供免費的技術(shù)支持和服務(wù)。

為了讓“底座”發(fā)揮更強的作用，華為聯(lián)合相關(guān)行業(yè)領(lǐng)域的佼佼者成為自己的生態(tài)伙伴，共同發(fā)力。

文谷科技作為華為云寧波沃土工場(chǎng)的生態(tài)伙伴之一，在企業(yè)數字化轉型領(lǐng)域有著(zhù)多年的實(shí)踐經(jīng)驗，此次文谷總經(jīng)理葉朝偉分享了8年探索總結出的數字化落地難點(diǎn)及解決方案。

如今的制造企業(yè)一般都會(huì )使用PLM、WMS、ERP等信息系統，在數字化轉型的時(shí)候就面臨如何實(shí)現和原有信息系統對接的問(wèn)題。

以MES和ERP的對接為例，葉總這樣表示：“信息化打通的難點(diǎn)在哪？不是IT技術(shù)，而是兩邊對于業(yè)務(wù)描述的標準性。如圍繞財務(wù)信息的ERP中的庫存，主要關(guān)注庫存的價(jià)值，而MES系統中的庫存則是根據庫存的位置、數量等信息統計而來(lái)，可見(jiàn)兩個(gè)系統具有本質(zhì)的區別。ISA95為這種區別提供的統一標準，規定了ERP與MES對于儀表、設備、工藝描述的標準性。”

葉總認為這提醒企業(yè)對接口的標準化的重要性，“大家選型數字化工廠(chǎng)服務(wù)商會(huì )考慮很多因素，其中很重要的一點(diǎn)是這個(gè)廠(chǎng)商的系統能否和其他廠(chǎng)商的其他系統進(jìn)行對接，如果系統只能和自己對接，這對日后的發(fā)展無(wú)疑形成了桎梏?！?/span>

數據對接的另一方面是系統和設備的對接。葉總表示：“用儀表、PLC等單點(diǎn)采集數據并不難，難的是需要大量數據協(xié)議的開(kāi)放，以及標準化的采集頻率。這也提醒企業(yè)，在采購新設備的時(shí)候需要關(guān)注設備是否具有開(kāi)放的數據接口及電子化的傳感器。”

“當然，對于一些老舊設備，通過(guò)設備改造等方式也可以采集數據?！比~總認為，企業(yè)家更應該注意需要采集哪些數據？“企業(yè)上數字化項目是為了提升質(zhì)量、效率等，提升如何體現，需要企業(yè)建立基本的評價(jià)體系。數字化項目將生產(chǎn)現場(chǎng)的人機料等資源進(jìn)行聯(lián)網(wǎng)，通過(guò)資源的聯(lián)網(wǎng)建立起評估系統，對企業(yè)的運營(yíng)效率進(jìn)行評估?！?/span>

生產(chǎn)現場(chǎng)采集的設備的開(kāi)關(guān)起停等狀態(tài)數據，生產(chǎn)節拍數據，以及參數數據可以做為評價(jià)體系的參考。例如OEE（全局設備效率）是衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標準，葉總認為：“通過(guò)對設備數據采集計算出的是一套細化、標準化、可一級級分解指標的OEE。OEE可以用數據系統地告訴管理者，企業(yè)當前運營(yíng)情況如何，問(wèn)題出在什么地方，造成了多少損失……為企業(yè)指明了改進(jìn)方向。”

另外這些評價(jià)系統對于消除內部信息孤島也有一定的作用，葉總坦言：“同一個(gè)系統內也會(huì )存在信息孤島，如果系統不是以MES標準的對象化建模，當設備出現故障，另一個(gè)模塊壓根都不知道?！庇辛藢υO備狀態(tài)的監控，對節拍數據的清洗，就可以對設備的停機時(shí)間等數據進(jìn)行全面掌握。

“評價(jià)系統在透明化工廠(chǎng)階段就已經(jīng)實(shí)現了?！比~總認為：“透明工廠(chǎng)——數字化工廠(chǎng)——智能工廠(chǎng)是逐步實(shí)現智能制造的三個(gè)階段?！?/span>

“目前文谷就在為企業(yè)打造數字化工廠(chǎng)，這個(gè)階段中資源模型、工藝配方等所有的資源都整合在一起，從研發(fā)、數據收集到評價(jià)，形成全系統的閉環(huán)。”

下一步就是探索智能制造，在智能化的路上文谷已經(jīng)邁出了第一步。

“目前我們正在人工智能領(lǐng)域探索兩款工業(yè)應用，生產(chǎn)狀態(tài)智能監測系統、智能外觀(guān)瑕疵檢測系統?！?/span>

智能外觀(guān)瑕疵檢測系統采用華為Atlas服務(wù)器，文谷構建了深度學(xué)習模型，像教嬰兒一樣教機器AI。這套系統只需要基于千級的訓練數，測試精度已經(jīng)達到95%以上，測試時(shí)間減少2/3。

生產(chǎn)狀態(tài)智能監測系統通過(guò)監測生產(chǎn)設備的電流、功率、負載、節拍等狀態(tài)收集數據，并基于人工智能技術(shù)，對歷史數據分析學(xué)習，結合智能模型，系統能精準地預測磨損消耗及機器剩余使用壽命，可據此進(jìn)行預防性保養甚至預測性維護。

“因為設備的電脈沖數據圖乍一看很像是心電圖，所以這套系統我也叫‘設備心電圖’?！比~總介紹道。

最后，葉總表示，我們正在前往智能制造的路上。

俗話(huà)說(shuō)“鞋子好不好，只有腳知道”，數字化轉型好不好，經(jīng)歷過(guò)轉型的企業(yè)最有發(fā)言權。此次活動(dòng)的特邀嘉賓樂(lè )女士作為數字化項目經(jīng)理，曾見(jiàn)證國際知名汽車(chē)零部件企業(yè)數字化轉型全過(guò)程。為什么要進(jìn)行數字化轉型，從中獲得什么收益，她是這樣理解的：

“在上數字化項目之前，我們面臨很多難題。比如多個(gè)信息系統之間存在信息孤島，每個(gè)系統各自為政，導致不同部門(mén)之間協(xié)同性弱。例如，生產(chǎn)部門(mén)下了一筆排產(chǎn)訂單，但在維護部門(mén)卻計劃對設備做保養，兩個(gè)部門(mén)第二天都要用這個(gè)設備，卻事先不知道對方的安排，等到正真用設備的時(shí)候，就會(huì )引起沖突。

還有一個(gè)問(wèn)題是數據不透明，當客戶(hù)審核或領(lǐng)導要求查看數據的時(shí)候，很難證明數據是真實(shí)未經(jīng)修改的，領(lǐng)導一般也不會(huì )采納這些數據作為決策依據，浪費了數據的價(jià)值。

數字化工廠(chǎng)項目建設后，不僅打通了不同信息系統，生產(chǎn)數據的真實(shí)可靠性也有了保障。項目共規劃了設備、質(zhì)量、追溯、andon等10大業(yè)務(wù)模塊，每個(gè)模塊都在不同程度促進(jìn)企業(yè)在質(zhì)量、成本、交期三個(gè)方面進(jìn)行提升。

以andon模塊為例，上數字化項目之前，當現場(chǎng)設備出現異常，員工通知班組長(cháng)，班組長(cháng)再通知維修技工，整個(gè)過(guò)程需要的時(shí)間比較漫長(cháng)。數字化項目上線(xiàn)半年后，響應時(shí)間下降到7-8分鐘，后來(lái)一度下降到2分鐘左右，相當于出現異常，技師第一時(shí)間趕到了現場(chǎng)。響應時(shí)間的縮短6分鐘，按照每月1000次andon計算，可節省約100小時(shí)的時(shí)間。這100小時(shí)的員工及設備等待時(shí)間累計起來(lái)就是對成本控制的一大突破。

數字化轉型帶來(lái)的好處是顯而易見(jiàn)的，但是企業(yè)在進(jìn)行數字化轉型之前也需要一些先期準備。一是需要有自動(dòng)化的設備，支持數據采集；二是需要精益做準備，三是需要實(shí)現標準化，作為系統對接的基礎。

另外，在決定數字化轉型之前，企業(yè)需要對關(guān)鍵業(yè)務(wù)流程進(jìn)行調研和梳理，對自身的現狀進(jìn)行準確評估。接下來(lái)就是需要列出需求點(diǎn)，明確希望通過(guò)數字化解決什么痛點(diǎn)。然后是構建項目整體規劃，確定任務(wù)優(yōu)先級，建立標準體系。最后就到具體實(shí)施和落地，這其中可能需要對第一步和第二步進(jìn)行重復。

希望通過(guò)數字化項目的實(shí)施，可以實(shí)現數據驅動(dòng)業(yè)務(wù)流程創(chuàng )新、關(guān)鍵績(jì)效提升、實(shí)現高效運營(yíng)，構建和諧的企業(yè)生態(tài)?！?/span>

演講結束后，參會(huì )嘉賓一同參觀(guān)華為云寧波沃土工場(chǎng)展廳。